Kontrola Prądów Przekładni robota Fanuc – skuteczna diagnostyka i zapobieganie awariom

Kontrola Prądów Przekładni robota Fanuc to jedno z kluczowych działań serwisowych, które pozwala na wczesne wykrycie problemów z napędami i uniknięcie nieplanowanych przestojów produkcyjnych. W praktyce oznacza to nie tylko zwiększenie niezawodności robotów przemysłowych, ale również realne oszczędności związane z ograniczeniem awarii i skróceniem czasu serwisowania.

Dlaczego kontrola prądów przekładni jest tak ważna?

Roboty FANUC pracują w wymagających środowiskach przemysłowych – często w trybie 24/7. Nawet niewielkie odchylenia w obciążeniu napędów mogą prowadzić do przeciążeń i uszkodzeń. Regularna analiza wartości prądów w przekładniach pozwala:

• wykryć anomalie pracy napędów na wczesnym etapie,

• zidentyfikować błędy ustawień programu robota (np. niewłaściwa prędkość lub kolizje z urządzeniami peryferyjnymi),

• monitorować stopień zużycia eksploatacyjnego,

• zoptymalizować proces planowania serwisu i części zamiennych.

Dzięki temu przedsiębiorstwo unika kosztownych przestojów, a dział Utrzymania Ruchu może skupić się na precyzyjnych działaniach zamiast reagować na nagłe awarie.

Jak realizujemy kontrolę prądów w robotach Fanuc?

Podczas jednego z projektów inżynierskich nasz zespół miał za zadanie wdrożyć system monitorowania prądów osi J1–J6 w robocie Fanuc. Proces obejmował kilka etapów:

1. Zbieranie danych z robota

Przygotowaliśmy program w BACKGROUND LOGIC, który pobierał aktualne wartości prądu z poszczególnych osi i dostosowywał je do formatu rozpoznawalnego przez sterownik Mitsubishi PLC.

2. Integracja komunikacyjna

Do przesyłu danych wykorzystany został protokół CC-LINK, co pozwoliło na bezpośrednią wymianę informacji pomiędzy robotem a sterownikiem.

3. Analiza i wizualizacja

Na panelu operatorskim opracowaliśmy komunikaty ostrzegawcze informujące o przekroczeniu wartości prądów powyżej 125% wartości nominalnej – zgodnie z dokumentacją techniczną Fanuc.

4. Przetwarzanie danych i machine learning

Dane były przesyłane do bazy danych, a następnie analizowane przy użyciu algorytmów uczenia maszynowego w języku Python. Dzięki temu możliwe stało się prognozowanie momentu, w którym kontrola lub serwis napędów będzie konieczny.

5. Automatyzacja serwisu

Całość systemu została zintegrowana z procesem generowania automatycznych zgłoszeń serwisowych, co pozwoliło znacząco skrócić czas reakcji oraz usprawnić zarządzanie parkiem maszynowym.

Korzyści biznesowe dla firm produkcyjnych

Implementacja kontroli prądów przekładni w robotach Fanuc daje wymierne korzyści:

• mniejsze ryzyko awarii – wczesne wykrycie problemów,

• redukcja kosztów serwisowych – tylko konieczne i zaplanowane przeglądy,

• optymalizacja pracy UR – inżynierowie skupiają się na precyzyjnych działaniach,

• zwiększenie dostępności maszyn – mniej nieplanowanych przestojów.

Dla przedsiębiorstw, w których każda godzina przestoju oznacza wymierne straty, tego typu rozwiązanie staje się realnym narzędziem podnoszenia efektywności.